BMW, una storia di successo

"Abbiamo rivisitato un componente già esistente e abbiamo ottenuto ottimi risultati. Insieme agli esperti di BMW, siamo riusciti a sfruttare appieno il potenziale della profilatura nel centro di competenza di Welser e a sviluppare un nuovo prodotto molto convincente. Siamo molto soddisfatti di essere riusciti a rafforzare la nostra storica partnership, da sempre basata sulla fiducia".

Dipl.-Ing. Dr. Bernd Koeberl
Responsabile del Centro di Competenza | Welser Profile

In sintesi

CLIENTE

Gruppo BMW

SVILUPPO

Identificazione dei possibili componenti producibili da profilatura nel sottoscocca. Elaborazione della progettazione e dei passaggi produttivi in collaborazione con i reparti tecnici del BMW Group.

REQUISITI

Ottimizzazione dei costi e delle prestazioni del sottoscocca della BMW Serie 1 grazie all'uso innovativo della tecnologia del Roll-Forming.

RISULTATO

Il tunnel di collegamento anteriore prodotto con la tecnologia della profilatura a freddo presenta molti più vantaggi rispetto al componente che ha sostituito: il nuovo profilo da Roll-Forming è più leggero, più economico e più performante in termini di dinamica di guida rispetto al precedente pezzo stampato.

SPECIFICHE

Profilo aperto formato a freddo punzonato prima e dopo la linea di profilatura, con verniciatura per cataforesi su volumi elevati.

SFIDE

Poiché il settore automobilistico è sempre stato dominato dalla classica tecnologia di stampaggio, la profilatura è una tecnologia relativamente sconosciuta per molti dei nostri clienti. Il reparto di sviluppo del sottoscocca del Gruppo BMW ha riconosciuto il potenziale di questa tecnologia e ha riposto grande fiducia nei nostri esperti. Si è deciso di avviare un progetto di sviluppo congiunto con l'obiettivo di ottimizzare i costi e le prestazioni e di ricercare nel sottoscocca componenti orientati longitudinalmente. Grazie alla possibilità di progettare il componente di collegamento orientandolo longitudinalmente, con una geometria trasversale costante, il processo produttivo di profilatura si è rivelato ideale. Fino ad allora erano stati utilizzati un estruso di alluminio chiuso e un estruso di acciaio.

Soluzione

In stretta collaborazione con il Gruppo BMW, il componente di collegamento profilato è stato sviluppata in pochi mesi, le sue prestazioni sono state simulate nel veicolo finito e montato, ulteriormente ottimizzate e convalidate attraverso prototipi. Dall'inizio della produzione a metà del 2020, il componente è stato costantemente prodotto in grandi quantità e consegnato agli stabilimenti del Gruppo BMW.

Ciò ha permesso di ottenere miglioramenti fondamentali: prestazioni più elevate, interessanti risparmi sui costi dei materiali e della produzione, migliore guida e aerodinamica. Le sfide tecniche sono state risolte grazie all'uso ottimale della tecnologia di punzonatura e profilatura a freddo combinata con una sofisticata catena di fornitura.

Vantaggi del nuovo profilo da Roll-Forming

40% più leggero e significativamente più economico rispetto al precedente componente in acciaio
quasi lo stesso peso ed estremamente più economico del componente estruso in alluminio
dinamica di guida migliorata rispetto alla parte stampata
aerodinamica decisamente migliore
prestazioni efficienti in caso di incidente

Conclusione

La collaborazione basata sulla fiducia e l'arricchimento reciproco con BMW dimostra che lo sviluppo congiunto dei prodotti porta spesso ai migliori risultati. L'impegno in qualcosa di nuovo e l'aver dato una possibilità al potenziale della profilatura a freddo in una fase iniziale di sviluppo dimostrano l'apertura mentale del Gruppo BMW. In uno scambio serrato tra gli esperti, è stata trovata una soluzione convincente al problema e qualcosa che prima era un buon prodotto, ora è diventato eccellente.

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