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Le but était d’assurer la fabrication des profils aussi longs et pesants que possible à formes complexes. Pour cela, la largeur de bande était élargie à 800 mm et de plus, l’installation était prolongée par 10 niveaux de formage supplémentaires. Un renouvellement de la presse de pré-poinçonnage constituait une autre nécessité, et seulement la redresseuse et la construction métallique de l’ancienne ligne de profilage devaient être conservées.
En matière de logistique, la transformation de la ligne de profilage doit répondre à de hautes exigences.
Les expériences de nos spécialistes, remontant parfois à plusieurs décennies, et leur expertise irremplaçable autant que les besoins de nos clients ont été intégrés lors de la phase de conception et de fabrication intense. A la fin de novembre de l’année dernière, il était l’heure de faire nos adieux à l’ancienne ligne de profilage. Certains composants ont été démontés et affectés à un autre usage.
Or ce n’est pas seulement le formage polyvalent qui pose de nouveaux jalons - le prolongement de la chaîne de réusinage permet désormais un choix de solutions plus vaste à une vitesse accélérée. Un laser mobile est prêt à l’emploi, et une interface destinée à de diverses opérations, telles que le traitement de surface, le marquage des profils et les différentes procédures de test a été mise en place. L’organe de sectionnement était doté d’un nouvel entraînement améliorant par conséquent la dynamique et donc la vitesse. Pour les sections de profil plus importantes, une scie circulaire pour métaux est à disposition.
Il est bien évident que nous avons attaché beaucoup d’importance à ce que la fabrication soit économe en énergie : l’énergie était – autant que possible – récupérée et stockée, les systèmes hydrauliques équipés d’un circuit d’économie d’énergie. En matière de sécurité, l’installation présente un niveau extrêmement élevé, sans parler des conditions de travail améliorées pour l’équipe. Un point fort : le concept de commande développé en coopération avec le fournisseur définit un nouveau standard chez Welser Profile et constitue la base pour Industrie 4.0.
La ligne de profilage transformée resplendit d’un nouvel éclat.
Conclusion : L’ancienne ligne de profilage s’est transformée en une installation multifonctionnelle pour produits qui – grâce à une multitude de développements internes – n’est pas seulement protégée contre toute reproduction mais qui sait également convaincre par une grande fiabilité de processus et, par conséquent, des temps de mise en route réduits ainsi qu’une quantité de rebut minimisée. De plus, elle permet une amélioration du service : le planning est désormais plus flexible, et les profils sont directement chargés de l’installation sur des wagons ou camions.
Nos clients internationaux comme p.ex. Bombardier, CAF ou Siemens qui misent sur les profils de Welser dans les wagons pour voyageurs ou marchandises bénéficieront également de cette transformation. Les profils sont utilisés dans le monde entier – au Canada, au Brésil et en Afrique du Sud, pour ne citer que quelques exemples. Il n’est donc pas surprenant que l’installation fonctionne déjà maintenant en 3 équipes !
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